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为规范彩色陶瓷颗粒路面铺设工程的技术要求、施工流程及质量控制标准，保障路面的安全性、耐久性、环保性及美观性，统一施工工艺与质量验收方法，确保工程满足设计功能与使用寿命要求，特制定本标准。本标准旨在解决彩色陶瓷颗粒路面铺设过程中存在的材料选择不规范、施工工艺不统一、质量控制不严格等问题，提升行业整体技术水平，推动彩色陶瓷颗粒路面在各类场景中的标准化应用。
本标准适用于新建、改建、扩建的彩色陶瓷颗粒路面工程，包括城市道路、广场、公园景区、社区道路、运动场地、停车场等场所的彩色陶瓷颗粒面层铺设工程。不适用于特殊荷载条件（如机场跑道、重载交通道路）或有特殊腐蚀性环境的路面工程，此类工程应结合专项设计及技术要求执行。
（1）安全性原则：路面应具备良好的防滑性能、抗滑耐磨性，满足行人及车辆通行安全要求；
（2）耐久性原则：材料应具备抗紫外线、抗老化、抗冻融、抗化学腐蚀等性能，确保路面在设计使用年限内保持功能稳定；
（3）环保性原则：材料应无毒无害，符合国家环保标准，施工过程应减少扬尘、噪音污染，废弃物应合规处置；
（4）美观性原则：色彩搭配应与周边环境协调，图案设计应满足功能需求，确保路面整体视觉效果美观；
（5）经济性原则：在满足技术要求的前提下，应合理控制材料成本与施工成本，提高工程性价比。
彩色陶瓷颗粒路面的基层应具备足够的强度、稳定性和平整度，常用基层材料包括水泥混凝土、沥青混凝土及透水混凝土。水泥混凝土基层强度等级不应低于C30，抗压强度≥30MPa，弯拉强度≥4.0MPa，表面平整度偏差≤3mm/2m（用3m直尺检测），且表面应进行拉毛处理，纹理深度控制在1-3mm，以增强与面层的粘结力。沥青混凝土基层应采用AC-13或AC-16型细粒式沥青混凝土，压实度≥95%（马歇尔击实试验），孔隙率控制在4%-6%，表面应喷洒透层油，用量为0.8-1.2L/m²，确保基层与胶粘剂的牢固结合。透水混凝土基层适用于海绵城市建设，其抗压强度≥20MPa，透水系数≥1.0mm/s，骨料粒径范围5-20mm，水泥用量控制在280-350kg/m³，水灰比0.30-0.35，确保基层透水性与强度平衡。
底基层主要起承重和扩散荷载作用，常用材料级配碎石、水泥稳定碎石或二灰稳定碎石。级配碎石应采用石灰岩、花岗岩等坚硬石料，压碎值≤26%，针片状含量≤15%，级配应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTG/T3650）中级配碎石范围要求，压实度≥94%（灌砂法检测）。水泥稳定碎石水泥掺量3%-5%，7天无侧限抗压强度≥3.0MPa，集料最大粒径≤31.5mm，且小于0.075mm的颗粒含量≤5%。底基层施工时应分层摊铺，每层厚度≤200mm，碾压完成后应养护7天，期间禁止车辆通行，表面应保持湿润，防止开裂。
彩色陶瓷颗粒是路面的主要装饰层材料，其规格应根据设计厚度确定，一般面层厚度为3-5mm时，选用粒径1-3mm的颗粒；厚度为5-8mm时，选用粒径2-4mm的颗粒。颗粒级配应连续，符合表1要求（注：此处为文字描述，非表格），即1-3mm颗粒中1-2mm含量≥40%，2-3mm含量≥30%，3mm以上颗粒≤5%；2-4mm颗粒中2-3mm含量≥30%，3-4mm含量≥40%，4mm以上颗粒≤5%。级配检测采用标准筛进行干筛试验，筛分曲线应平滑，无“台阶”现象，确保颗粒间紧密嵌挤，提高路面密实度。
彩色陶瓷颗粒需具备高硬度、高耐磨性和耐候性。莫氏硬度应≥6.0，避免施工及使用过程中破碎；磨耗率采用洛杉矶磨耗试验，损失率≤15%，确保长期使用不褪色、不粉化。吸水率应≤3%（24小时浸泡法），防止颗粒内部吸水膨胀导致脱落。堆积密度控制在1.6-1.8g/cm³，过轻易被风吹起，过重增加基层荷载。颗粒形状以多边形或圆形为宜，针片状含量≤10%，避免尖锐棱角影响施工安全和路面平整度。
颜色应采用高温烧结色料，确保色彩均匀一致，与标准色板对比色差ΔE≤1.5（用色差计检测）。耐候性通过人工加速老化试验（GB/T1865），累计光照≥1000小时后，色牢度≥4级（灰色样卡评级），无明显变色或褪色。环保性能需符合《建筑材料放射性核素限量》（GB6566），内照射指数IRa≤0.5，外照射指数Ir≤1.0；重金属含量（铅、镉、铬、汞）应符合《环境标志产品技术要求涂料》（HJ2537），其中铅含量≤90mg/kg，镉含量≤75mg/kg，确保施工和使用过程对人体及环境无害。
胶粘剂是彩色陶瓷颗粒与基层的粘结核心，分为溶剂型环氧树脂胶粘剂、水性聚氨酯胶粘剂及改性丙烯酸胶粘剂。溶剂型胶粘剂粘结强度高，与基层的拉伸粘结强度≥2.5MPa（GB/T528标准），但VOC含量≤750g/L；水性胶粘剂环保性优，VOC≤50g/L，粘结强度≥1.8MPa，适用于室内或环保要求高的场所。胶粘剂的固化时间需匹配施工进度，表干时间≤2h，实干时间≤24h，开放时间≥30min，确保颗粒有足够时间调整位置且不粘脚。耐温性能要求在-30℃至80℃温度循环20次后，粘结强度保持率≥80%，无开裂、脱胶现象。
胶粘剂应具有良好的流动性和润湿性，涂布粘度控制在80-120Pa·s（涂-4杯，25℃），便于均匀涂刷或喷涂。与彩色陶瓷颗粒的粘结强度≥1.5MPa（颗粒拔出试验），确保颗粒嵌入后不易脱落。施工时胶粘剂用量根据基层平整度和颗粒粒径确定，一般用量为0.8-1.5kg/m²，涂布厚度为1-2mm，过厚易导致收缩开裂，过薄则粘结不牢。胶粘剂应现配现用，混合后需在30min内用完，避免固化失效；施工环境温度宜为5-35℃，低于5℃时需采取保温措施，高于35℃时应缩短混合时间。
底涂剂用于增强基层与胶粘剂的粘结，渗透深度≥1mm，固含量≥40%，与基层的粘结强度提升≥30%（对比无底涂剂试件）。施工前基层应干燥，含水率≤9%（含水率测定仪检测），底涂剂涂布用量为0.2-0.3L/m²，涂刷均匀无漏涂，表干后（≤2h）方可进行胶粘剂施工。封闭剂用于封闭基层毛细孔，防止水分上升导致胶粘剂失效，成膜时间≤4h，耐水性≥168h（GB/T1733），无起泡、剥落现象，用量为0.1-0.2L/m²，适用于水泥混凝土基层或多雨地区。
分隔材料用于分隔不同颜色区域或设置变形缝，常用玻璃条、铝合金条或PVC条。宽度根据设计确定，一般为5-20mm，高度与面层平齐，直线m（用经纬仪检测）。安装时需固定牢固，与基层缝隙用密封胶填实，确保施工中颗粒不进入分隔缝。嵌缝材料用于接缝处理，应具备弹性恢复率≥80%（GB/T529），耐候性≥5年，适应路面温度变形。施工前需清理接缝，无灰尘、油污，嵌缝后表面应平整，与颗粒齐平，避免影响行车舒适性。 焦点电脑挂机下载，
施工前需彻底清除基层表面的浮浆、油污、杂物及松散颗粒。采用高压水枪冲洗基层，待表面干燥后用吸尘器清理残留粉尘。对于水泥混凝土基层，应检查是否存在裂缝、起砂等缺陷，裂缝宽度大于0.5mm时需采用环氧树脂胶泥修补，起砂区域需打磨并涂刷渗透型加固剂。沥青混凝土基层需用热风枪软化局部凸起，确保平整度偏差不超过3mm/2m。基层清理后需进行封闭处理，防止施工过程中二次污染。
对基层凹陷区域采用聚合物砂浆修补，砂浆强度等级不低于C20，修补后需养护48小时。基层平整度不达标时，需用自流平水泥进行找平，厚度控制在5mm以内，找平层需打磨平整并清理粉尘。对于透水混凝土基层，需检查透水性能，局部堵塞区域需用高压水疏通，确保透水系数符合设计要求。修补完成后需对基层进行整体检查，确保无裂缝、空鼓、起砂等缺陷。
基层验收合格后，均匀涂布底涂剂。采用滚筒或喷涂设备，涂布量为0.2-0.3L/m²，确保无漏涂、流挂现象。底涂剂涂刷后需自然固化2小时以上，期间禁止人员踩踏。待底涂剂表干后，用含水率检测仪测定基层含水率，确保含水率不超过9%。底涂施工应在5-35℃环境下进行，温度低于5℃时需采取保温措施，高于35℃时应缩短施工间隔时间。
根据设计要求选择胶粘剂类型，按产品说明书比例混合主剂与固化剂。采用低速搅拌器搅拌，转速控制在300-500r/min，搅拌时间3-5分钟，确保混合均匀。混合后的胶粘剂需静置熟化5分钟，消除气泡。配制好的胶粘剂应在30分钟内使用完毕，超过使用时间的胶粘剂不得继续使用。施工过程中需随时检查胶粘剂状态，发现结块或分层应立即废弃。
采用刮板或喷涂设备涂布胶粘剂，涂布量控制在0.8-1.5kg/m²。刮板涂布时需保持与基层成45°角，均匀刮出厚度为1-2mm的胶层。喷涂施工时喷枪与基层距离保持300-400mm，移动速度均匀，避免局部堆积。胶粘剂涂布后需在15分钟内完成颗粒铺设，胶层表面需保持湿润状态。施工过程中需注意环境温度，温度高于30℃时应分区域施工，防止胶粘剂过快固化。
胶粘剂涂布后需进行自然养护，期间禁止人员踩踏和雨水冲刷。养护时间根据环境温度确定：温度20-30℃时养护4-6小时，温度10-20℃时养护6-8小时，温度低于10℃时需延长至12小时以上。养护期间需检查胶层状态，发现起泡、开裂等缺陷需及时修补。胶层达到实干状态后方可进行下一道工序，实干标准为手指轻触无粘痕。
胶粘剂涂布后立即撒布彩色陶瓷颗粒，采用撒料机或人工撒布。撒布量根据设计厚度确定：3mm厚路面撒布5-6kg/m²，5mm厚路面撒布8-10kg/m²。撒布时需保持颗粒均匀分布，局部不足区域需及时补撒，避免出现露底现象。颗粒撒布后需用橡胶辊滚压2-3遍，滚压速度控制在1-2m/min，确保颗粒嵌入胶层深度达到颗粒粒径的1/3。滚压过程中需随时调整压力，防止颗粒压碎。
颗粒滚压后需进行二次固定，采用平板振动器轻振1-2次，振动频率控制在30-50Hz，确保颗粒与胶层充分接触。对于图案区域，需采用模板定位，先铺设背景色颗粒，再铺设图案色颗粒，边缘需用直尺刮平。颗粒固定后需清理表面浮粒，用吸尘器吸除多余颗粒，确保表面整洁。施工过程中需注意颗粒颜色搭配，避免色差过大影响整体效果。
颗粒铺设完成后需自然养护24小时，期间禁止车辆通行。养护完成后用硬质毛刷清理表面未粘结的颗粒，清理时需顺着颗粒铺设方向进行，避免破坏已粘结的颗粒。对于污染区域，需用中性清洁剂清洗，清洗后用清水冲净。清理完成后需检查颗粒粘结情况，对松动颗粒需用胶粘剂补粘。养护期间需保持环境通风，避免胶层封闭不透气导致起泡。
养护完成后的路面需涂布封闭剂，采用滚筒或喷涂设备，涂布量为0.1-0.2L/m²。封闭剂涂布需均匀，无流挂、漏涂现象。涂布后需养护4-6小时，期间禁止人员踩踏。封闭剂施工应在干燥、清洁的环境下进行，施工前后24小时内不得有降雨。对于高交通量区域，可增加封闭剂涂布次数，提高耐磨性能。
根据设计要求设置分隔缝，采用切割机切割，缝宽5-20mm，深度为面层厚度的1/3。切割需平直，缝边无崩裂现象。切割后清理缝内粉尘，填入弹性嵌缝材料，填缝需密实、平整，与颗粒表面齐平。分隔缝设置需在封闭剂施工前完成，避免破坏封闭层。对于异形图案区域，分隔缝需按设计弧度施工，确保线成品保护
施工完成后设置警示标识，禁止车辆通行72小时。养护期间需定期检查路面状况，发现污染及时清理。对于易污染区域，可铺设临时保护层。验收前需全面检查路面平整度、色差、颗粒粘结情况，对不合格处进行修补。成品保护期结束后方可开放使用，使用初期需限制车速不超过20km/h。
基层强度验收需采用回弹法检测水泥混凝土抗压强度，每200㎡取10个测区，强度值不低于设计等级的90%；沥青基层压实度检测采用钻芯法，每车道每200m取3芯，孔隙率偏差不大于±1%。透水基层透水系数采用定水位法检测，5个测点平均值≥1.0mm/s。基层平整度用3m直尺检测，间隙≤3mm，合格率≥95%。基层与面层粘结强度采用拉拔试验，随机抽取5处，粘结力≥1.5MPa。
彩色陶瓷颗粒抽样按批次进行，每500kg为一批，检测颗粒粒径分布、磨耗率及色差。粒径偏差≤±0.3mm，磨耗率≤15%（洛杉矶试验法），色差ΔE≤1.5（标准色板比对）。胶粘剂粘结强度试验需制作10组试件，标准养护7天后测试，拉伸强度≥2.0MPa。底涂剂渗透深度采用剖面切片法检测，3个测点平均值≥1mm。
防滑性能采用摆式摩擦系数测定仪检测，BPN值≥65；透水路面还需检测透水系数，持续降雨模拟试验后透水速率下降≤20%。耐候性通过人工加速老化试验，1000小时光照后色牢度≥4级，无开裂、粉化现象。环保验收需提供放射性检测报告，内照射指数IRa≤0.5，外照射指数Ir≤1.0。
面层颗粒铺设应均匀无露底，局部凹陷处深度≤2mm，面积≤0.1㎡/100㎡。色彩分区界限清晰，直线m（激光测距仪检测）。图案拼接处错位≤3mm，弧线段圆滑过渡，无断点。表面无浮粒、油污、划痕，清理后残留颗粒量≤0.5kg/100㎡。
面层厚度采用钻孔取芯法检测，每1000㎡取5点，厚度偏差±0.5mm。平整度用激光平整度仪检测，IRI值≤2.0m/km。排水坡度采用水准仪测量，横坡偏差±0.3%，纵坡偏差±0.5%。分隔缝宽度用塞尺检测，偏差±2mm，缝深一致误差≤1mm。
分隔缝填缝材料应饱满连续，与颗粒齐平，无凹陷或凸起。填缝材料弹性恢复率≥80%（压缩30%后测试）。接缝处颗粒无松动脱落，边缘切割整齐，无崩边现象。伸缩缝设置间距符合设计要求，偏差≤±10%。
在自然光下目测色彩均匀性，10m视距无明显色块差异。图案线mm，复杂图形面积误差≤5%。特殊标识（如斑马线、箭头）符合交通标志规范，反光标线mcd/lx/m²。
面层无裂纹、起皮、脱粒现象，采用10倍放大镜观察无微裂缝。胶粘剂无泛白、起泡，固化完全。修补区域与原路面无明显接缝，色差≤ΔE1.0。冬季低温环境下无脆裂，夏季高温无软化流淌。
模拟行人踩踏测试（100kg荷载，500次循环）后，颗粒脱落率≤1%。车辆通行测试（小型货车，10吨轴载）后，路面变形≤2mm。透水路面在暴雨强度50mm/h条件下，积水深度≤5mm。环保检测需提供VOC释放量报告，≤0.1mg/m³（环境舱法）。
每日需对路面进行人工清扫，清除落叶、沙土等杂物。清扫工具宜采用软毛扫帚或吸尘器，避免使用金属工具刮伤颗粒。对于油污、口香糖等顽固污渍，需先用中性清洁剂喷洒，待污渍软化后用硬质塑料刮刀清除，再用清水冲洗。清扫作业应在无风干燥时段进行，防止扬尘二次污染。
每月至少进行一次高压水枪清洗，水压控制在8-10MPa，喷头与路面保持30cm距离，移动速度均匀。清洗前需检查路面是否有松动颗粒，对松动区域先行修补。清洗后需自然晾干，禁止高温烘干。对于透水性路面，清洗后需用鼓风机吹干缝隙积水，防止冬季结冰。
春季需清理冬季融雪剂残留，采用1:10稀释的草酸溶液喷洒，静置5分钟后清水冲洗；秋季需彻底清除落叶堆积，避免腐烂污染颗粒；夏季高温时段宜在清晨或傍晚清洗，防止胶粘剂软化。深度清洁后需检查颗粒牢固度，对脱落颗粒及时补撒。
每年雨季前需对路面进行整体检查，对颗粒松动率超过5%的区域进行胶粘剂加固。采用同品牌胶粘剂按1:1比例稀释，用毛刷涂刷松动颗粒缝隙，用量控制在0.3-0.5kg/m²。涂刷后需静置2小时，待胶层半干时用橡胶辊轻压颗粒，确保胶液渗透深度≥1mm。
每两年需更新一次封闭剂，施工前需彻底清理路面浮粒，用酒精擦拭表面去除油污。封闭剂涂布量控制在0.15-0.2L/m²，采用无绒滚筒交叉涂刷，避免漏涂。涂刷后需养护6小时，期间禁止人员踩踏。对于磨损严重区域，可增加封闭剂涂布次数至两次，间隔时间≥4小时。
每季度检查分隔缝填料状况，发现开裂、脱落需及时清理缝内杂物，重新填入弹性嵌缝材料。填缝前需用吹风机清理缝内粉尘，填料需分两次填入，每次间隔30分钟，确保密实。填缝后表面需用刮刀刮平，与颗粒齐平。冬季需检查填料弹性，低温环境下脆化的填料需更换。
对面积小于0.1㎡的破损区域，需切割成规则矩形，切割深度达基层。清除破损颗粒及胶粘剂，清理基层后涂刷底涂剂，用量0.3L/m²。待底涂表干后，涂布胶粘剂并撒布新颗粒，颗粒用量比正常用量增加10%。滚压后养护24小时，最后涂刷封闭剂。
当损坏面积超过10㎡时，需铲除整个面层至基层。检查基层状况，对松散区域修补后重新涂布底涂剂。胶粘剂涂布面积应超出损坏区域20cm，确保新旧面层搭接牢固。颗粒撒布需分区域进行，每完成5㎡即进行滚压。重建后需封闭交通72小时，设置警示标识。
冬季降雪后需及时清除积雪，禁止使用铁锹等硬质工具，宜用塑料雪铲。融雪剂需选用环保型，氯盐含量≤5%，避免腐蚀颗粒。夏季高温时段发现颗粒软化现象，需立即停止使用，待温度降至35℃以下后检查胶粘剂状态，必要时进行局部加固。暴雨后需检查透水路面排水情况，堵塞区域需用高压水疏通。
每次维护作业需详细记录时间、范围、材料用量及操作人员。建立电子档案库，保存高清照片、检测数据及维护报告。档案应包含路面初始验收资料、历次维护记录及检测报告，形成完整生命周期管理。
每半年组织一次路面状况评估，检测项目包括颗粒牢固度、胶粘剂粘结强度、封闭剂耐磨性。评估结果需与初始数据对比，制定下阶段维护计划。对于评估中发现的系统性问题，需组织专家论证，制定专项修复方案。
建立专用材料仓库，存储同批次彩色陶瓷颗粒、胶粘剂及封闭剂。材料入库需登记生产日期、批号及检测报告。库存材料需定期抽检，确保性能符合要求。胶粘剂有效期不超过6个月，颗粒需存放在干燥通风处，避免阳光直射。
施工人员必须佩戴安全帽、防滑鞋、防护手套及护目镜。胶粘剂配制区域需增设防毒面具，VOC浓度超过0.5mg/m³时强制使用正压式呼吸器。高温作业时（35℃以上）安排轮班制，每工作2小时强制休息15分钟，并补充含盐电解质饮料。夜间施工需配备防爆照明设备，作业区域边界设置警示灯带，间距不超过10米。
撒料机、滚压设备操作人员需持证上岗，设备启动前需检查制动系统、液压管路及防护装置。设备移动时前方5米内严禁站人，转弯半径需大于2米。高压水枪使用时枪口禁止对人，工作压力超过8MPa时需加装防脱手装置。切割机作业时需设置防护挡板，火花飞溅区域覆盖防火毯。
施工电缆需采用橡套五芯电缆，架空高度不低于2.5米，穿越道路时穿钢管保护。配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），每日开工前测试保护功能。手持电动工具金属外壳需可靠接地，潮湿区域使用12V安全电压。电气维修必须断电作业，并悬挂禁止合闸警示牌。
彩色陶瓷颗粒需提供放射性检测报告，内照射指数IRa≤0.5，外照射指数Ir≤1.0。胶粘剂VOC含量≤50g/L，苯系物含量≤0.5%。底涂剂、封闭剂需通过GB18582环保认证，游离甲醛
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